Die Fachtagung Produktionsmesstechnik 2022 ist bereits Geschichte. Wir hoffen Ihnen hat die Veranstaltung ebenso gut gefallen wie uns.
Wir freuen uns schon jetzt, Sie auch im 2024 wieder in Buchs zu begrüssen.
Dr. sc. ETH Thomas Liebrich
Leiter Präzisionfertigung
RhySearch
Im ersten Teil des Vortrages werden einige Anwendungen von hoch- und ultrapräzisen Bearbeitungen vorgestellt und davon die Anforderungen an Maschinen, Werkzeuge, Bearbeitungsprozess und Messtechnik abgeleitet. Anschliessend wird die Motivation zur Messung von bearbeiteten Werkstücken auf der Maschine aufgezeigt und verschiedene Messmethoden werden vorgestellt. Es wird detailliert auf die in-situ-Messung mit einem interferometrischen Sensor eingegangen, welcher im Rahmen eines Forschungsprojektes für eine «closed-loop-Fertigung» eingesetzt wurde.
Der zweite Teil des Vortrages, gehalten von Dr. Florian Enderli, fokussiert sich auf die Umsetzung von Werkstückmessungen auf der Bearbeitungsmaschine und stellt verschiedene Messmethoden vor, welche bei Fa. SwissOptic eingesetzt werden. Neben taktilen Methoden zur Feinstausrichtung von Werkstücken kommen auch optische Methoden zum Einsatz, bspw. zur Bestimmung von Schwingungen oder des Planlaufes. Das Referat schliesst mit der Diskussion eines Verfahrens zur Positionierung von Freiformflächen auf magneto-rheologischen Poliermaschinen ab.
Dr. sc. Sebastian Böhl
Entwicklungsingenieur Metrologie
Reisauer AG
Das Verfahren des kontinuierlichen Wälzschleifens ermöglicht die Hartfeinbearbeitung von hochgenauen Zahnrädern unter Gewährleistung höchster Produktivität. In aufeinanderfolgenden Schrupp-, Schlicht- und Polierprozessen wird das Zahnrad auf einer mehrachsigen Hochleistungsschleifmaschine entsprechend der geforderten Zahngeometrie bearbeitet. Die geometrischen Merkmale umfassen dabei sowohl Modifikationen der Profile und der Flankenlinien als auch Teilungs- und Rundlaufeigenschaften. Die geometrische Prüfung der Zahnräder wird typischerweise auf Verzahnungsmessgeräten durchgeführt. Für den Datentransfer zwischen Schleifmaschine und Verzahnungsmessgerät kommt das standardisierte Gear Data Exchange-Format (GDE) zur Anwendung. In diesem Format können u.a. Verzahnungs-Geometriedaten, Messaufträge, Messdaten und Auswertungsergebnisse sowie Toleranzspezifikationen übermittelt werden. Die zur Verfügung stehenden Informationen ermöglichen nicht nur die automatisierte Generierung von Messprogrammen und die damit verbundene Vermeidung von Eingabefehlern, sondern auch die Rückspeisung von Messdaten in die Schleifmaschine zum Zwecke automatisierter Zahnradgeometriekorrekturen. Dieser in sich geschlossene Kreislauf bildet eine Synergie aus Fertigungs- und Messprozess und wird als Closed Loop bezeichnet. Dessen Wirkweise und das resultierende Potential wird in diesem Vortrag dargestellt.
Lukas Weiss
Leiter Gruppe Maschienenkonzepte
inspire AG
In den vergangenen Jahrzehnten wurde in der Fertigung viel Forschungsaufwand zur Entwicklung von aussagekräftigen Prozessmodellen geleistet, unterstützt durch immer leistungsfähigere Modellierungsansätze und Simulationsplattformen. Ziele dieser Bemühungen sind die Verbesserung der Prozessstabilität, eine schnellere Optimierung der Prozessparameter, Aussagen über die zu erwartende Werkstückqualität, oft im Bestreben, die Prozesse autonomer zu machen. Gerade bei komplexen Prozessen mit vielen Einflussgrössen blieb jedoch die Aussagekraft der Prozessmodelle unter den Erwartungen. Mit dem Aufkommen von leistungsfähigen Tools zur Datenanalyse wird deshalb vermehrt versucht, physikalische Modelle mit Datenanalyse zu hybriden Modellen weiter zu entwickeln. Überraschenderweise zeigt sich dabei, dass neue Anforderungen an die Messtechnik entstehen, sowohl hinsichtlich der Messgrössen, der Echtzeitfähigkeit wie auch bezüglich der Messunsicherheit. Die Thematik wird anhand des thermischen Spritzens praktisch erläutert.
Georg Schischkin
Quality Leader Robotics
Hamilton Bonaduz
Beschreibung Vortrag
Der Schwerpunkt für das Referat liegt in der Messtechnik für Kunststoffe, die in der Medizintechnik eingesetzt werden. Hier werde ich die verwendeten Messmittel aufzeigen, die aktuell eingesetzt werden und warum wir uns für einen neuen Weg entschieden haben. Weiter werde ich die Besonderheiten beim Messen von Kunststoff beleuchten und wie wir das Projekt mit dem Computer Tomographen von der Firma Werth Messtechnik bei der Firma Hamilton umgesetzt haben. Es kommen noch ein paar Veranschaulichungen aus der Praxis hinzu, die die täglichen Herausforderungen aufzeigen sollen. Ein kurzer Ausblick auf die Qualifizierung des Messmittels zeigt, dass die regulatorischen Aspekte ebenfalls abgedeckt sind.
Mathias von Flüe
Senior Manager, Supply Chain Management
Syntegong Packaging Systems AG
Die ISO Norm 22081 „ GPS – Geometrical tolerancing - General geometrical specifications and general size specifications“ wurde 2021 publiziert und ist vom Komitee ISO/TC 213 als Ersatz für die ISO 2768 Teil 2 aus dem Jahre 1989 angedacht. Leider sind jedoch wesentliche Merkmale des Norminhaltes dieser beiden Regelwerke unterschiedlich, was eigentlich einen unbekümmerten Ersatz der alten Norm durch die neue mittels Verweis verunmöglicht. Das Normenkomitee Swissmem/NK1 hat sich dieser Herausforderung gestellt und eine mögliche Hilfestellung für die Schweizer Partner aus Industrie, Organisationen und der Berufsbildung ausgearbeitet.
Daraus ist eine Handlungsempfehlung mit Beispielen entstanden, welche nun auch im neuen Normenauszug von 2022 eingeflossen ist. In diesem Referat werden Sie an die wesentlichen Unterschiede der beiden Normenwerke, die praktische Handlungsempfehlung und deren Hintergründe herangeführt. Dadurch erhalten Sie auch generelle Tipps im Umgang mit Allgemeintoleranznormen.
Dr. Raimund Volk
Leiter Technolgoie
Hommel Etamic, Jenoptik
Die Profilnorm ISO 21920 gibt es seit Dezember 2021. Die neue dreiteilige Norm löst eine Reihe von Normen mit völlig unterschiedlichen Nummern ab, darunter die wichtige Norm ISO 4287, die die Rauheitskenngrößen beschreibt. Die Struktur der Rauheits-Thematik ist jetzt logischer aufgebaut. Mit der Neuordnung konnte auch der technische Fortschritt berücksichtigt werden. Die vertrauten Begriffe für Rauheits-, Welligkeits- und Primärprofil werden weiterhin in der neuen Norm verwendet. Die Filtergrenzen und die zugehörigen Zahlenwerte werden dabei aber anders als gewohnt bezeichnet. Wegen der notwendigen Anwendbarkeit auf verschiedene Messverfahren werden die Messbedingungen für die taktile oder die optische Messung über Zwischenschritte ermittelt. Ausgangspunkt ist immer die Toleranzangabe in der Zeichnung – eine vorausgehende Messung ist also nicht mehr erforderlich. Informationen Referenten / Referat OST | RV Seite 2 von 2 Trotz der neuen Begriffe sollte das Arbeiten mit der neuen Profilnorm einfacher werden – unter anderem aufgrund der Standardmessbedingungen für die meisten Kenngrößen, was aber nicht die Verifizierung der Sinnhaftigkeit dieser vorgegebenen Werte durch einen erfahrenen Messtechniker ersetzen kann.
Mathieu Amiet
Ingenieur FH
Key Account Manager Werkzeug und Formenbau
FISCHER Spindle Group AG
Einführung:
• FISCHER: Präzise und schnelle Rotation im Fokus
• Aufbau einer Frässpindel
• Applikationsbeispiel und Genauigkeits-Anforderungen
Rundlauffehler bei einer Spindel:
• Formabweichung von Einzelteilen
• Schnittstellenfehler zwischen Spindel und Werkzeughalter
• Unwucht im dynamischen Zustand
• Synchrone und asynchrone Bewegungsfehler
Messaufbau Rundlaufmessung:
• Aufbau Sensorikaufnahme
• Messergebnisse anhand Polar Plot
Einfluss synchroner Spindelfehler auf Werkstückgenauigkeit:
• Übertrag synchroner Spindelfehler auf Werkstück
• Drehzahlabhängigkeit
• Kompensationsmöglichkeiten synchroner Spindelfehler
Lösungsansätze statisch und dynamisch:
• Minimierung von Formabweichungen durch hochpräzise Fertigung und Messtechnik
• Unwucht: Auswuchten der Einzelkomponenten und der Spindel im montierten Zustand
• Thermisch stabile Bedingungen durch Wellenkühlung; kein zusätzlicher Fehlereintrag
• Dynamisches Wuchten durch in Spindel integrierte Wuchteinheit
Dipl. Ing. ETH
Ivo Schetti
Vorsitzender der GL
Gründenfelder und Partner AG
Der Gotthard-Basistunnel wurde zwischen 1995 und 2016 als längste unterirdische Eisenbahnverbindung der Welt erstellt. Das vom Bauherrn beauftragte Vermessungskonsortium musste sicherstellen, dass das Jahrhundertbauwerk korrekt nach Planung umgesetzt wurde und die Masshaltigkeit vom Rohbau bis zum Einbau der Geleise sichergestellt war. Die Präsentation wird die verschiedenen Messtechniken und Sensoren, welche zur Anwendung kamen, beschreiben. Nicht alle Technologien war bei Projektstart schon vorhanden. Für spezifischen Aufgaben mussten zuerst Sensorsysteme entwickelt werden. So wurde für die Kontrolle der Gleislage in Zusammenarbeit mit Hochschulen, ein einzigartiges, automatisiertes Messystem erstellt.
Die räumliche und zeitliche Dimension des Projektes stellte auch hohe Anforderungen an die Datenhaltung und die Datenkontinuität. Auch dazu werden im Referat Angaben gemacht und von den Erfahrungen berichtet.
